在工业生产过程中，排放的有机尾气通过引风机进入设备的旋转阀，通过旋转阀将进口气体和出口气体完全分开。气体首先通过陶瓷材料填充层(底层)预热后发生热量的储备和热交换，其温度几乎达到催化层(中层)进行催化氧化所设定的温度，这时其中部分污染物氧化分解;废气继续通过加热区(上层，可采用电加热方式或天然气加热方式)升温，并维持在设定温度;其再进入催化层完成催化氧化反应，即反应生成CO2和H2O，并释放大量的热量，以达到预期的处理效果。经催化氧化后的气体进入其它的陶瓷填充层，回收热能后通过旋转阀排放到大气中，净化后排气温度仅略高于废气处理前的温度。系统连续运转、自动切换。通过旋转阀工作，所有的陶瓷填充层均完成加热、冷却、净化的循环步骤，热量得以回收。

　　RTO蓄热燃烧，废气燃烧温度850左右，除了担心颗粒物堵住蓄热体孔道，造成短路之外，基本没有说害怕什么物质不能处理的，当然废气浓度低的话要消耗大量能耗，造成运行成本太高;

　　RCO蓄热催化燃烧技术，加了催化剂，燃烧温度为250-400，温度低了，更安全了，但是有些物质会使催化剂中毒，这样的话就不能用RCO。

　　选择工艺时，除了考虑技术的适用范围，投资成本、运行费用和系统的稳定性也很重要。

　　RTO(蓄热式热力焚烧炉)和RCO(催化燃烧设备)的区别就在于字母中间的那个T和C，T是蓄热的代名词，C是催化的代名词，相对来说。RTO的催化效果最好，但是造价很昂贵，主要对炉体的材料有要求。RCO的造价相对较低，主要的支出在于购置催化剂上面。

　　RCO 蓄热式催化燃烧,针对大风量、低浓度的有机废气,一般采用活性炭或 者沸石转轮吸附浓缩, 浓缩后的高浓度废气引入到催化燃烧装置中, 经催化氧化 反应生成无害的水和二氧化碳,实现达标排放。

　　初始利用电加热启动催化燃烧设备, 并利用热空气加热吸附床, 当催化燃 烧反应床加热到 250左右, 活性炭吸附床局部达到 60~120时, 从吸附床解析 出来的高浓度废气就可以在催化反应床中进行氧化反应。 反应后的高温气体经换 热器, 换热后的气体一部分回用送入活性炭吸附床进行脱附, 另一部分排入大气。 脱附出来的废气经换热器换热后温度迅速提高,降低了催化燃烧的加热电功率, 从而使催化燃烧装置及脱附过程达到小功率或无功率运行。

　　RCO 催化燃烧系统的特点:

　　操作方便:设备工作时,实现自动控制。

　　能耗低:设备启动, 仅需 15~30分钟升温至起燃温度, 耗能仅为风机功率, 浓度较低时自动补偿。

　　安全可靠:设备配有阻火除尘系统、 防爆泄压系统、 超温报警系统及先进自 控系统。

　　阻力小, 净化率高:采用当今先进的催 化剂,比表面积大。

　　RTO蓄热式热氧化回收热量采用一种新的非稳态热传递方式，原理是把有机废气加热到760以上使废气中的VOC氧化分解成CO2和H2O。氧化产生的高温气体流经特制的蓄热体，使蓄热体升温而“蓄热”，此蓄热用于预热后续进入的有机废气，从而节省废气升温的燃料消耗。

　　如果RTO焚烧炉运行管理不善，车间废气处理控制不好，往往造成运行能耗大、成本高，企业往往因过高的成本而停止运行，仅仅当作形象工程。

　　RTO焚烧炉的运行能耗主要是电和燃料。一旦设备定型了，电耗基本恒定，风机可采用变频控制省电，这里不做讨论，主要讨论燃料问题。因废气量不稳定、浓度不稳定，加上车间废气控制不好，所以在启动及运行过程中，需要经常补充燃料(常用柴油、天然气)以维持燃烧室温度。